Le granulat et son usage

La végétation, la terre et les matériaux stériles qui recouvrent la roche saine sont enlevés et évacués au moyen d’engins de terrassement. Ces matériaux sont stockés pour être intégrés dans le réaménagement final du site.

Cette opération consiste à détacher et à fragmenter des matériaux du massif rocheux.Il est réalisé en trois étapes : Le forage consiste à réaliser les trous qui recevront. l’explosif. Ils sont effectués au moyen d’une foreuse selon des paramètres très précis en fonction du front de taille, des volumes à abattre et de la dimension des blocs à obtenir. Le minage consiste à dimensionner et positionner les charges explosives pour obtenir l’abattage voulu. Les techniques actuelles très sophistiquées permettent d’optimiser l’utilisation des explosifs. Le tir est réalisé selon un plan précis avec un phasage méthodique défini pour obtenir la fragmentation désirée. Il est déclenché au moyen de détonateurs électriques placés en fond de trou. Il est réalisé pour limiter au maximum l’impact sur l’environnement (choc, vibration, bruit). Ces impacts sont mesurés par des sismographes enregistreurs.

La roche fragmentée issue de l’abattage est reprise par des chargeurs ou des pelles hydrauliques et transportée par des dumpers vers le concasseur primaire qui constitue la première étape du traitement consistant à réduire la taille des matériaux. Avant cette étape, des blocs peuvent être triés pour être utilisés comme matériaux d’enrochement.

Ce processus comprend des phases successives de concassage, de criblage et de lavage qui permettent de fabriquer les différentes classes de granulats à des cadences comprises entre 100 et 1000 t/h.

Le concassage consiste à réduire la taille des granulats par leur passage au travers de concasseurs. Plusieurs concassages successifs (secondaire, tertiare, voire quaternaire) sont nécessaire pour obtenir les dimensions souhaitées. Différents types de concasseur sont employés à mâchoires, à percussion et giratoires.

Le criblage consiste à répartir les granulats par classe granulométrique correspondant aux différentes utilisations. Ce tri se fait au moyen de cribles.

Le lavage consiste à nettoyer certains matériaux pour enlever les parties les plus fines ou des impuretés (argile) afin de répondre à des exigences d’utilisation industrielle.

Les matières stériles issues du traitement sont utilisées pour le réaménagement de la carrière.

L’ensemble de l’installation est commandée par des automates qui gèrent le fonctionnement de tous les éléments (concasseurs, cribles, convoyeurs). Ces automates sont commandés par un logiciel spécifique situé dans la cabine de commande de l’installation. Le pilote de l’installation supervise le fonctionnement de la production.

Le stockage se fait pas granularité dans des silos, des trémies ou des tas alimentés par des convoyeurs.

Le chargement des granulats dans les camions se fait sous les silos ou les trémies au moyen de chargeurs ou au moyen de postes de chargement automatisés.

Le pesage est réalisé sur un pont bascule. Les camions sont pesés à vide à leur entrée sur la carrière et repesés à leur sortie. ces bascules sont reliées à un système de facturation automatique.

Le laboratoire effectue les différents essais sur les granulats fabriqués pour assurer un contrôle continu de la qualité. Ces essais sont réalisés tout au long du processus de fabrication.

– Grave concassée pour la couche de fondation
– Grave non traitée pour la couche de base
– Gravillon , sable filler pour la couche de roulement

– Grave pour l’assise et le ballast

– Blocs de 1 à 6 tonnes, voir plus suivant le courant ou la houle.

– Gravillon et sable pour béton (2 T pour 1 m3 de béton)

– Gravillon et sable pour le béton prêt à l’emploi

– Gravillon et sable pour le béton de préfabrication

– Gravillon et sable pour le béton de préfabrication
– Pierre de revêtement
– Sable pour enduit de façade

– Pierre à bâtir
– Pierre de parement

– Tout venant pour remplissage
– Grave

– Gravillon coloré
– Gravillon pour béton désactivé
– Pierre de dallage